Разработка учёных удешевит производство материалов для авиакосмоса
В НИТУ «МИСиС» нашли новый способ получения наночастиц
Учёные НИТУ «МИСиС» разработали экономичный способ получения наночастиц гексагонального нитрида бора, которая в перспективе может позволить производить модификатор-упрочнитель композиционных материалов в промышленных масштабах. Результаты исследования опубликованы в международном научном журнале Material Science & Engineering A.
Учёные научно-исследовательской лаборатории «Неорганические наноматериалы» НИТУ «МИСиС» разработали технологию получения наночастиц путем контролируемого расслоения и измельчения микропорошка гексагонального нитрида бора в шаровой мельнице. В результате высокоэнергетической обработки микрочастиц в различных средах, исследователям удалось снизить размеры частиц более чем в 100 раз и получить нанолисты размером 50-100 нм.
С применением полученных наночастиц учёные синтезировали первые композиционные металлокерамические материалы на основе алюминия, которые уже показали существенное упрочнение. По скромным подсчётам, затраты на получение подобных наноструктур с применением новой технологии могут быть снижены более чем в 20 раз, по сравнению с использованием традиционных методик высокотемпературного синтеза.
— Результаты работы показали высокую эффективность расслоения и измельчения микропорошка гексагонального нитрида бора в шаровой мельнице, разработанная методика позволяет обеспечить высокий выход наночастиц средним размером 50-100 нм, — рассказал один из авторов исследования, старший научный сотрудник научно-исследовательской лаборатории «Неорганические наноматериалы» НИТУ «МИСиС» Андрей Ковальский.
Гексагональный нитрид бора — типичный слоистый материал, структурный близнец графена. Микрочастицы гексагонального нитрида бора представляют из себя «пакеты» листов. Для получения наночастиц эти «пакеты» необходимо расслоить и измельчить. При механическом, или ультразвуковом измельчении в итоговом продукте всегда обнаруживаются примеси материалов, из которых изготовлен инструмент. В предложенной технологии, благодаря сочетанию условий среды (аргон, изопропанол, полиэтиленгликоль) и оптимизации параметров обработки, исследователям удалось значительно снизить количество примесей, что в сочетании с дешевизной нового метода позволит в ближайшем времени масштабировать его в промышленных масштабах.